Nieuwe lashal voor DDVS

Dutch Defense Vehicle Systems B.V. werd in 2004 opgericht om een reeds ontwikkeld legervoertuig te produceren. In maart dit jaar liep het projectcontract ten einde en moest dit bijzondere bedrijf het roer omgooien. DDVS legt zich nu toe op het lassen van complexe pantservoertuigen en bouwde daarvoor een hal met geavanceerde toepassingen.

Toen de firma Krauss-Maffei Wegmann (KMW) eind 2004 de productie van het verkenningsvoertuig de Fennek onderbracht bij DDVS, moest er enorm veel gebeuren. De productielijnen werden overgenomen van het bedrijf dat de Fennek ontwikkeld had. Echter de kosten van deze voormalige locatie waren veel te hoog. Daarom werd een nieuwe locatie gezocht en gevonden in de gemeente Helmond. Twee maanden na de start werd het eerste voertuig al afgeleverd. Gerrit Janssen, toen verantwoordelijk voor laskwaliteit en milieuzaken: "Na die eerste hectische periode, waar we overigens de volle medewerking van de gemeente Helmond kregen, konden de productielijnen geoptimaliseerd worden en werden er meer medewerkers aangetrokken. Omdat DDVS projectmatig werkt, gebeurt dat op een andere manier dan bij de meeste bedrijven. Wij werken veel met projectcontracten waarbij medewerkers voor de duur van een project worden aangetrokken."

Vrij van lasdampen
Inmiddels zijn de door Nederland en Duitsland bestelde Fenneks bijna allemaal afgeleverd, en is het project eind maart 2009 afgerond. Dat betekende dat DDVS de pijlen op een ander project moest gaan richten. "Wij hebben ons nu toegelegd op het lassen van het geavanceerde pantservoertuig de Boxer. Nederland gaat 200 Boxers aanschaffen, Duitsland heeft er ongeveer 270 besteld. DDVS last alle carrosserieën en vervolgens worden de voertuigen in Duitsland geassembleerd", zegt Janssen.  De vaste medewerkers van DDVS werden gedeeltelijk omgeschoold en door collega's uit Hamburg ingewerkt. Daarnaast richtte DDVS voor deze werkzaamheden een compleet nieuwe hal in, waar enorm geavanceerde technieken toegepast zijn. "Een van de zaken waar wij tegenaan liepen was het afzuigen van de lasrook die zou ontstaan. De voorkeur ging uit naar een ruimtelijke afzuiging maar we hadden daar nog geen ervaring mee. Daarom nam BMD-adviseur Claudia van den Baart ons mee naar een andere BMD-klant die gebruik maakte van dergelijke ruimtelijke afzuiging. Het afzuigsysteem dat daar was toegepast, zou ook voor ons de oplossing kunnen brengen. Direct na terugkomst hebben we offertes aangevraagd. Het werkt fantastisch. Het is nu minimaal 18 °C in de hal, maar door de warmte terugwinning hoeven we niet veel bij te stoken. De buitenlucht die wordt aangezogen hoeft niet gekoeld te worden. De hal heeft een oppervlakte van 5400 m² en is tien meter hoog. In ongeveer een uur is alle lucht ververst. Er is dan ook totaal geen sprake van een lasdamp", vertelt Janssen niet zonder trots.

Lasmal bij DDVS

Niet alleen de filterinstallatie, ook de laslijn zelf is indrukwekkend. De casco's van de legervoertuigen worden gemaakt in een mal, die er tijdens alle bewerkingen omheen blijft zitten totdat hij bijna klaar is. De enorme mallen kunnen de casco's alle kanten op laten draaien. Daarnaast maakt DDVS gebruik van een meetmachine die vanwege het formaat uniek is in Nederland. Janssen: "Het is een CNC meetbank, die met twee staanders tegelijk in één assenstelsel meet. Alles wordt nagelopen, de vlakken, de boorgaten, of de wielophanging op de juiste afstanden zijn aangebracht et cetera. Wanneer er afwijkingen worden gevonden, wordt een reparatie uitgevoerd, of wordt aangegeven waar een correctie moet plaatsvinden bij montage. Uiteindelijk doel is dat de carrosserieën in München probleemloos gemonteerd kunnen worden."

Moedermaatschappij geeft voorbeeld
Bij het bouwen van de nieuwe productiehal zijn meer energiezuinige middelen toegepast. Daarbij is veel gebruik gemaakt van de ervaring die KMW al had opgedaan. Zo is er geen TL-verlichting, maar hebben we een speciale energie-efficiënte verlichting aangebracht. "Helaas konden we de bestaande montagehal niet aanpassen. Wij huren het pand en kunnen er dus niet zomaar van alles aan veranderen", zegt Gerrit Janssen. DDVS wordt al lange tijd begeleid door BMD Advies Zuid-Nederland. Ook de vergunningaanvragen zijn door BMD Advies Zuid-Nederland opgesteld. Sinds februari vorig jaar komt Claudia van den Baart om de week een dagdeel bij DDVS werken. Zij ondersteunt bij een aantal milieuzaken.

DDVS moest vanuit de vergunning een afvalpreventieplan indienen. Janssen: "Het montagebedrijf krijgt veel verpakkingsmateriaal binnen van toeleveranciers. Dit is moeilijk beïnvloedbaar. Natuurlijk worden de toeleveranciers hierop wel aangesproken, maar wanneer zij hier iets aan willen veranderen, zouden de kosten onevenredig stijgen. Om toch het volume in te perken hebben we een perscontainer geplaatst. Waar we invloed konden uitoefenen hebben we het ook gedaan. Aan onderlinge transporten tussen KMW en DDVS komt bijna geen wegwerpverpakkingsmateriaal te pas. Wij maken veel gebruik van houten kisten en stellingen die steeds hergebruikt kunnen worden."

Het zijn slechts enkele voorbeelden van de positieve invloed van de Duitse moedermaatschappij. KMW wil alle dochterondernemingen volgens hetzelfde Duitse model organiseren. Dat betekent dat begin dit jaar Kwaliteit, Arbo en Milieu samengevoegd werden. DDVS werkte al met een kwaliteitssysteem volgens de ISO-normen. Dat gaat nu uitgebreid worden tot een geïntegreerd KAM-managementsysteem. "Mijn collega Jan van den Boom is aangewezen als KAM-manager en gaat dus ook de milieutaak van mij overnemen. Ik ga me straks helemaal richten op mijn hoofdtaak: lasingenieur. Daarin blijf ik eindverantwoordelijk voor de kwaliteit van alle lasprocessen. Ook op arbo- en milieugebied zijn er soms verschillen in Duitse en Nederlandse wetgeving. Wanneer er twijfel is wordt het tot de bodem toe uitgezocht. Dat heeft ook zijn positieve weerslag op ons bedrijf", besluit Gerrit Janssen.

BMD Nieuwsbrief, juni 2009