Duurzamer produceren én kostenreductie bij Plasticum Tilburg

Geschreven door Elise Kwakkebos op . Geplaatst in Ondernemers Uitgelicht

Dat kostenbesparingen hand in hand gaan met duurzamer produceren blijkt uit het verhaal Plasticum Tilburg. Minder materiaalgebruik, efficiënter verpakken en optimale logistiek zijn de grootste succesnummers van deze spuitgieterij. Op verzoek van één van de belangrijkste klanten werd het veilige en duurzame bedrijfsproces ook vastgelegd in een Milieumanagementsysteem volgens de ISO 14001. Gezien de korte periode waarin dit moest gebeuren, sprong BMD Advies bij.

Klant eist milieumanagementsysteem

Wanneer je door de productiehallen en het logistieke gedeelte van spuitgieterij Plasticum Tilburg loopt valt direct op dat er veel aandacht is voor een schone bedrijfsvoering. Alles heeft een vaste plaats, rommel tref je er niet aan en vloeren zijn schoon. KAM-coördinator Antoine Mulder: “Toen Plasticum nog onder de Ten Cate groep viel, was dat helaas anders. Er werd nauwelijks geïnvesteerd in het bedrijf. Het gevolg was dat het machinepark sleets en verouderd was. In 2006 werd Plasticum gekocht door het management en investeringsmaatschappij NPM-Capital en ging het roer om. Het machinepark werd volledig onder de loep genomen, prioriteiten werden gesteld en oude machines werden gereviseerd of vervangen door veel duurzamere en veiligere exemplaren. Hiermee is ook het productieverlies enorm afgenomen.”

De grootste klant van Plasticum Tilburg wilde echter dat het bedrijf nog een stap verder ging en verlangde begin 2010 van alle leveranciers dat zij over een gecertificeerd milieumanagementsysteem volgens ISO 14001 beschikten. Het management pakte deze vraag ambitieus op en koos voor een intensief traject waarbij het systeem binnen driekwart jaar volledig opgezet en gecertificeerd moest zijn. Om dit waar te kunnen maken werd de ondersteuning van BMD Advies Zuid-Nederland ingeroepen.

Integratie in bestaande managementsystemen
Omdat Plasticum Tilburg veel verpakkingen maakt voor de voedselindustrie, beschikken zij over een HACCP-verklaring. Daarnaast zijn veel processen beschreven in het managementsysteem volgens ISO 9001. “BMD Advies stelde voor om hierbij ook het milieuzorgsysteem in te schuiven. Wij hebben een digitaal handboek, waar het ingepast kon worden”, zegt Mulder. Samen met BMD-adviseur Ger Bruinsma stelde Antoine Mulder de procedures op. “Een flinke klus, waar ik gedurende deze periode ook zelf een dag in de week voor vrijgemaakt ben. Om het certificaat te kunnen behalen hoefden wij geen productieprocessen te wijzigen, maar moesten wij wel zorgen dat de bestaande processen geborgd werden. Daarnaast heeft BMD-adviseur Sikko Oegema een aantal medewerkers getraind om zelf interne milieu-audits uit te kunnen voeren. Om goed te reageren op calamiteiten als bijvoorbeeld grote olielekkages verzorgde Christel van Otterdijk een training omgang met milieu-incidenten voor de BHV-ers.” De initiële audit voor het milieumanagementsysteem ISO 14001 vond begin februari van dit jaar plaats. Antoine Mulder: “We kwamen er glansrijk doorheen. De externe auditor was erg te spreken over het door BMD Advies opgezette register wet- en regelgeving en milieuaspectenregister.”

Innovatie: kostenreductie en milieuwinst
Sinds de verzelfstandiging van de Plasticum Group werd niet alleen het machinepark onder handen genomen, maar werd ook veel geïnvesteerd in productinnovatie. Kostenreductie stond daarbij voor op. Mulder: “Sikko gaf tijdens de begeleiding al aan dat in veel gevallen zo’n 90% van kostenreductie direct ook milieuwinst is. Die vlieger gaat ook bij ons op. Voor een grote klant produceren wij maatschepjes in verschillende maten voor babyvoeding. Deze lepeltjes moesten door de consument uit vormpjes gedrukt worden, wat veel afval met zich meebracht. Om de maatschepjes naar de klant te vervoeren werden ze los in een doos gestort. In samenwerking met de klant hebben wij een nieuw product ontwikkeld dat gestapeld uit de machine komt. De materiaalbesparing is al enorm, maar de grootste milieuwinst zit ‘m misschien wel in de transportkosten. In de oude situatie vervoerden we vooral veel lucht. Er gingen ongeveer 646.000 lepeltjes in één vrachtwagen, nu 4 miljoen! Dat betekent dat de klant per kwartaal omgerekend nu slechts vijf vrachtwagens met lepeltjes ontvangt, daar waar het er voorheen 23 waren.”

plasticum-spuitgietwerk

De oude lepeltjes worden los in doos gestort

plasticum-tilburg-nw-maatschepjes-art

Terwijl de nieuwe maatschepjes efficiënt gestapeld in doos worden geschoven

Zuiniger omgaan met grondstoffen en reductie van transportbewegingen staan centraal in alle productvernieuwingen. De KAM-coördinator: “Om terug te komen op de lepeltjes: de oude lepeltjes werden direct op de melk gelegd. De nieuwe lepeltjes komen nu tussen het deksel en de vershoudfolie te liggen. Omdat elke maat een unieke frisse kleur heeft, vond de klant het leuk om het deksel transparanter te maken, zodat het lepeltje bij aankoop zichtbaar is. Wij hebben toen voorgesteld om het deksel dan ook direct wat dunner te maken, ook weer om materiaal en kosten te besparen.”

Materiaalbesparing van 40%
De nieuwste aanwinst is de Clube (samentrekking van closure en tube). Daar waar de traditionele tubes uit meerdere onderdelen bestaan en geassembleerd moeten worden, wordt de Clube in één spuitgietstap gemaakt. Ook het label wordt direct meegespoten. Dit levert niet alleen door vermindering van de assemblage een kostenreductie op, maar ook een materiaalbesparing die kan oplopen tot 40%. Een bijkomend voordeel is het feit dat er qua vormgeving veel meer mogelijk is. In samenwerking met een klant is bijvoorbeeld een Clube ontwikkeld voor een twee componentenproduct. Hiermee kan een langere houdbaarheidsdatum van het product gegarandeerd worden. Plasticum Tilburg heeft hiermee de sleutel in handen voor een flexibel duurzaam product.

BMD-Nieuwsbrief, juni 2011

Trackback van jouw site.